2018年，我國啟動鋼鐵行業(yè)超低排放改造，與火電廠燃煤鍋爐不同的是，鋼鐵行業(yè)生產(chǎn)工序復雜，污染源數(shù)量多，那么鋼鐵行業(yè)超低排放又應該包含哪些內(nèi)容?樸華科技認為，從原煙氣污染物濃度和除塵脫硫脫硝治理技術難度來講，鋼鐵燒結(jié)煙氣并不難于火電燃煤電廠煙氣。

因此，完全可以參照火電燃煤電廠來制定鋼鐵燒結(jié)煙氣超低排放標準，即在基準氧含量16%的條件下，顆粒物小于10mg/m3、SO2小于35mg/m3、NOx小于50mg/m3。

一、燒結(jié)煙氣脫硝：樸華科技建議中高溫SCR、活性炭法

燒結(jié)機頭煙氣除塵、脫硫工藝都已經(jīng)完善，形成了一整套的技術路線，但脫硝應用的實例數(shù)量還較少。目前，燒結(jié)機頭煙氣脫硝工藝有以下幾種：氧化法脫硝、中低溫SCR脫硝，中高溫SCR脫硝，活性炭脫硝。根據(jù)燒結(jié)煙氣的特點，樸華科技建議把中高溫SCR脫硝和活性炭脫硝作為燒結(jié)煙氣脫硝的可行技術。

中高溫SCR脫硝，是在火電燃煤鍋爐煙氣脫硝中應用完善的脫硝工藝，完全可以將其移植至燒結(jié)煙氣上，關鍵是SCR脫硝裝置前的煙氣加熱系統(tǒng)和SCR脫硝裝置后的煙氣換熱系統(tǒng)的設計，將煙氣換熱回收的熱量再用于前端加熱煙氣，降低能耗。

即中高溫SCR脫硝裝置在啟動時，需要將150℃左右的煙氣加熱至280℃以上，消耗的熱源較大；在正常運行過程中，通過換熱器回收熱量再利用，只需要額外再補充30~50℃升溫即可。另外，中高溫SCR脫硝還需注意將反應溫度區(qū)間控制在300℃以下，避免二噁英在分解后再次合成。

活性炭脫硝，是目前公認的應用于燒結(jié)煙氣脫硝的可行技術，但在系統(tǒng)設計時應采用兩段式設計，在前端脫硫反應結(jié)束后，再噴氨進行脫硝，以提升脫硝效率，同時有必要在活性炭裝置后增設高效袋式除塵器，確保能實現(xiàn)氮氧化物超低排放。

二、燒結(jié)煙氣超低排放技術路線：推薦兩條

從目前各種大氣污染治理技術來看，實現(xiàn)鋼鐵燒結(jié)機頭煙氣超低排放(在氧含量16%的條件下，顆粒物低于10mg/m3、SO2低于35mg/m3、NOx低于50mg/m3)有兩條可行的技術路徑：

一是四電場高效靜電除塵器+活性炭脫硫脫硝一體化裝置+袋式除塵器工藝；二是四電場高效靜電除塵器+煙氣加熱裝置+中高溫SCR脫硝裝置+煙氣換熱裝置+(石灰石石膏法脫硫裝置+濕式靜電除塵器+選裝脫白裝置)/(半干法脫硫裝置+袋式除塵器)。這兩條技術路徑都屬于完善的技術，只要設計規(guī)范、工程質(zhì)量過關，完全可以實現(xiàn)鋼鐵燒結(jié)機頭煙氣的超低排放，顯著削減鋼鐵企業(yè)大氣污染物排放量。鋼鐵企業(yè)與其把注意力放在尋找新的超低排放技術，不如好好向火電企業(yè)學習超低排放的經(jīng)驗。

在上述兩條鋼鐵燒結(jié)機頭煙氣超低排放改造技術路徑的基礎上，鋼鐵企業(yè)還可以通過實施煙氣循環(huán)改造，將部分燒結(jié)機頭煙氣再次引至燒結(jié)料層表面，進行循環(huán)再利用，使廢氣外排總量減少20%~40%，從而進一步減少顆粒物、SO2、NOx排放量，同時還可減少后續(xù)除塵、脫硫、脫硝裝置投資和運行費用。除此之外，煙氣循環(huán)還可將廢氣中CO及其它可燃有機物在通過燒結(jié)燃燒帶時重新燃燒，可有效減少燒結(jié)廢氣中一氧化碳排放量。

鋼鐵燒結(jié)機頭煙氣超低排放改造技術完善，采用以活性炭脫硫脫硝一體化工藝為核心的技術路線或者采用以火電燃煤電廠超低排放技術為核心的技術路線，都完全可以實現(xiàn)在氧含量16%的條件下，顆粒物低于10mg/m3、SO2低于35mg/m3、NOx低于50mg/m3的超低排放目標。

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